前言
我在1998年底开始为中国SMT界写经验论文，转眼已经8个年头了。记得我当时是以“中国SMT用户目前最需要些什么？”等三篇文章开始我这经验分享工作。我想那些带着“老外”口味、语病的文章，并没有发挥我想要起到的作用。我的初衷就是引发用户的深思，而后去追求知识和执行大幅度的改善?；蛐砟承┯没ё龅搅苏庖坏?，据我所知，华南有一家。但从几年来的观察，我相信大部分的用户都没做到。这或许有几个原因，比如企业的关键决策人没有机会读到这些论文，或者我的论文词不达意，或者读者不相信我所说的等等。但我本人认为最主要的原因是我那些外来的概念不能获得很好的领悟。我还记得令我有点儿啼笑皆非的三件事。一个是在网上见到，有位朋友说我写的文章都是“夸夸其谈”；另外一位朋友给他人发邮件时说想见见这位“吹牛大王”；而更有趣的是在一次展会上，我正到一位设备代理商朋友处，竟然也亲耳听到用户说我的不是。我那朋友也会做人，并没有做介绍和透露我的身份，从而避免了尴尬场面的出现。

8年过去了，今天中国SMT界的情况又如何呢？在本文中，我想以这8年来我在业界中活动的亲身感受，再来看看我们在SMT应用上和管理上的问题。希望8年后我们对这个课题能有不同的领悟。

1998年以前的管理问题
1998年是我首次发表对这些问题的看法，如今我将当时所见所闻与今天的情况进行比较。读者可以通过我以前的许多文章对当时的情况有个透彻的了解。部分文章在互联网上可以查阅到。如果认为认真领悟我这些经验对自身工作会有所帮助，读者可以仔细阅读我的文集（注一）。当时我通过观察业界的状况总结了一些问题，其中最为关键的问题如下：
1．用户对SMT这门技术的特性和本质缺乏深入的认识和探讨，所知道的只是比较表面的东西，而且满足于所知的程度；
2．重设备轻工艺，忽视设备是个工具，而工艺才是必须优先考虑的重要因素，因此，对工艺方面资源的投入普遍不足；
3．设备、材料供应商无法很好协助用户，尤其是许多材料供应商对SMT组装技术了解的不够。另一方面，用户也缺乏配置良好的生产线和选择适用物料的能力；
4．用户在SMT技术上缺乏系统性的应用和管理，规范的使用也很不到位；
5．员工缺乏多方位的培训，对知识的追求也较被动，这一点较为突出；
6．对技术细节掌握的不够，许多工作也较浮躁；
7．技术整合管理十分薄弱，不论在组织、流程、工具和人员培养等方面都很不到位。

2006年的应用和管理问题
经过8年的发展，我们在SMT制造技术和管理上达到什么程度呢？其实只要是不断的努力和经过较长时间的接触，我们总能看到进步。我们可越厦飨缘目吹浇裉斓挠没?，在SMT技术上的认知要比8年前更加深刻。通过我平时在培训班、展览会等场合中与用户的交流，我发现今天他们提问题的水平提高了，见识也比起从前更为广博、更有深度。

与8年前一样，用户在设备的配置上，仍旧不乏一流的设备硬件?？上У氖?，同样与8年前一样，普遍缺乏包括抽象的应用及管理在内的有水平的生产线。一条有水平的生产线配置是结合制造模式（注二）、适当的技术设计能力、合理的自动化设计、数据监控系统等于一体，并经过详细整合设计，以及会随着市场条件的变化而改变，具有动态管理的生产线配置。不过，根据我的观察和了解，几乎没有用户掌握了有关这方面的足够知识，甚至没有多少用户会去考虑推行这种做法。比如“制造模式”一项，大多数用户并没有规划自身的制造模式，对其进行量化分析，了解其特点，以用来设计自身的生产线及对应有的设备提出相关的技术要求和评估。其中部分技术在80年代就已经在国外使用。然而，迄今为止，中国用户还未充分认识和付诸应用。SMT是电路板组装技术，不论您生产的是什么产品，技术上差异都不大。而真正区分企业和行业之间差异的是“制造模式”的应用和管理。所以，这可以说是竞争能力或成败的重要因素，但却未能得到认识和重视。

对于进口高档设备，由于中国是用户，所以，即使拥有也不应该觉得太过高兴。除非国内用户在供应商开发方向上起到引导和决定性的作用，才可以说中国的技术有了较好、较值得庆贺的突破。所以今天我们看到更多工厂拥有豪华的生产线，并非值得庆幸。这只不过是供应商的发展成就。而我们作为用户，大多仍和以往一样，是个被动的跟随者。

虽然，国内设备开发商也在进步，但是，仍然处于努力追赶国外技术的阶段，尤其是应用创新能力还很薄弱。中国的SMT设备工业，也许一开始就忽略了一个重要的理念，没有将其作为优先发展的对象，甚至没有同时从事工艺和应用的研究，致使设备的开发事倍功半。虽然，国内供应商为市场提供了一个低成本选择，但却牺牲了工艺能力。如果研究一些波峰或回流炉等设备，我们会发现，一些供应商“放弃”了工艺上十分关键的性能（例如波峰的机械调整设计）。这些性能实际上并没有给设备的成本造成很大的负担，而却能带来很高的应用价值?；蛐砀玫慕馐褪?，大多数国内设备制造商还未完全意识到其内在的价值。在努力跟随的道路上，业界做得不完善。所以，对于那些国外名牌设备存在的弱点察觉不出，更难看到在技术上有乘机超越他们的例子。短期内在设备的软件方面很容易超越国外对手，而可惜的是，前面提到的忽略了工艺和应用优先的错误观念，到目前为止，还没有得以纠正。这也就大大限制了在软件方面的发展能力。不过值得高兴的是，通过一些测试评估，发现业界也涌现出了为数不多在技术上发展良好的设备制造厂家，只是感觉步伐太慢、还未形成规模。
就设备的配置选购而言，现在的供应商在产品的技术和介绍能力上较以前有了明显的进步，比起8年前，现在已经很少看到需要国外人士做演讲，国内人士现场翻译的情况了。不过，目前用户方面的配置能力，尤其是在科学性方面感觉还是不到位。设备发展到今天，不论从技术的角度或是商业竞争的角度，都已经无法靠“纸上谈兵”方式来选择或配置适当的设备了。也就是说，不可能只通过书面上的指标来判断设备是否适合自身的使用。然而，除了进行收效不大的实物考察外，真正采用设备性能测试验证方法的用户还只占非常小的比例。

就设备的维护保养管理而言，还是停留在以设备使用寿命为保养对象的层次上，仍不能对性能进行有效保养，甚至无法对性能进行认证，更有甚者对设备和工艺之间的关系和差别知之甚微。

不论是刚提到的设备保养问题和选型配置的问题，还是先前说到的设备开发问题，主要的原因都在于对SMT应用的认识不够，以及缺乏对设备的评估测试手段。如果这两方面得到改善，我们在设备上会做得更出色。

此外，在质量管理上的发展和改善也不显著。许多SMT用户在质量管理策略上仍主要采用被动的“检查-修补-返修”。而产品质量的基本定义依旧停留在传统的只关注“零时故障”而不是“使用寿命”的层次上。不论是在研发上，还是在生产的质量管理体系上，很少看到注重“预防”和“产品寿命”的措施。

总的来说，这8年来的发展，企业整体的发展远不如个人方面的发展。这主要是因为个人方面的发展较局限于技术知识而基本不涉及管理方面，以及在群众中发展高层管理人员做得不够的缘故。而在实际发展中，在横向（广）方面的发展较为显著，纵向（深和细）的发展力度则稍显不足。系统性以及整合性也一直都很缺乏。这也是我们今天仍然面对的重复问题，以及没有自己的知识产权的主要原因。依我看来，我们这8年的发展都属于设备、物料供应上的附带推进，而本质上并没有什么改变。所以，8年前我所指出的种种问题，基本上仍然存在。

应用和管理能力的评估
我对业界情况的认识，除了通过与SMT用户以及我的客户的直接接触交流外，一个很有效的渠道就是来自我的一个服务项目。那是个协助评估用户SMT应用和管理能力的项目。在这个服务项目中，我仔细地协助客户分析其在工艺、质量管理、设备应用、DFM等方面的能力。因此，这个项目是全面和仔细了解用户情况的良机。这类客户的数量虽不具备统计学中论述的有效性，但在配合业界在其他方面的交流上，以及逻辑性考虑方面来说，还是具有相当高的代表性。

我将过去8年在这方面评估中客户得分的情况进行整理后，汇总在下面的表（一）中。表中的数据显示的只是综合指数，以100分为满分标准计（注三）。从这个表中我们可以看到情况并没有什么改变。虽然SMT工作并不容易，8年时间的全面改善可能不算长，但如果当初用户能够领悟我所说的并有一定的投入的话，或许我们会取得长足的进步。我们应该会涌现出一些制造水平一流，并领先国际水平的企业。

除了得分上未见到明显变化外，我还发现一个情况，就是关心和愿意衡量自身能力的用户少了。这项工作的高峰期在2000到2002年，此后就逐渐减少。到了2005年中，甚至没有一家用户愿意考评自己的水平。

在我受邀去协助评估分析的案例中，所有的用户都出现了不少这样那样的问题。按照柏松几率进行计算，我们知道这基本上是等于100%出错的几率。而此时许许多多的用户仍认为他们不需要对自身的能力进行评估了解。

管理层的自觉性
缺乏自觉性是我们业界的一大管理问题。尤其是管理层应该对这个问题进行反省和加以改善。管理层是组织、系统、运作、资源分配的决策者。如果这些决策者缺乏自觉性，就失去了改善的机会，从而改善的可能性就很小。因此，这个问题应该是我们需要解决的首要问题。

为什么会缺乏自觉性？我们首先来看看“自觉性”的条件。要自觉的发现自身的不足，首先要对自身的情况有客观的了解。而实际上，在绝大多数的企业中，上层管理对SMT技术知之甚少。加上企业内经常缺乏完整、有效的测量评估系统以及合理的目标，所以对自身的情况，表面上似乎在监控而实际上存在很多虚假信息。比如一条自动生产线的效率，不说很多企业从来没有对它进行监督评估，即使有通常也只是记录评估其使用率和产量之类，而忽略了更有科学意义的“自动化效率”、“自动化程度”、“自动化稳定性”以及“适合性”方面的评估监督。

我曾多次遇到以下的情形。当我和一些企业的技术经理或总裁谈论到可制造性设计技术的应用和管理时。不少管理人员认为他们内部执行了这项工作，并觉得可以胜任这项工作，而不是个大问题。然而进行深层交流，就会发现他们所谓的可制造性设计管理，是单纯的指提供一份设计规范给设计部门照本实施罢了。这些从未见过可制造性设计管理的全面技术范围、组织、流程的管理人员，是无法想象真正的可制造性设计技术的应用和管理与他们所谓的可制造性设计管理之间存在的巨大差别。这样也就无法评估其可制造性设计应用的能力和改善空间了。因此，如果认识不够，我们很自然就会缺乏自觉能力。

自觉性的第二个条件，是从观察和比较他人的做法中发生的，这个条件一般也不成熟。一般管理层很少进行细致的考察比较，而走马观花式的访问考察是绝对不可能在这门复杂技术上得出有效的结论。在目前的SMT用户环境中，虽然，也有不同档次水平的用户，但即使能够做好考察工作，依然会存在类似的问题。就拿上面所举的自动生产线效率的问题来说，由于绝大多数用户未发展到使用这些先进技术的水平，以致大家的评估做法都差不多，所以，即使相互间交流也学不到什么新东西，因此，不容易引发对自身做法质疑的自觉行为。

引发不自觉的第三个条件，是遇到竞争压力或经营效果不佳的时候。巨大的竞争压力会使管理层觉得自身企业的能力不行而去寻找原因。但很少会有企业对SMT技术的应用和管理方面的弱点进行反省。原因在于即使在压力下，由于对SMT的了解不足，以及受到缺乏明显的对比例子的限制，加上制造技术属于第二线因素（所谓第二线因素就是说不像第一线因素那样直接影响企业的业绩。第一线因素的例子有品牌形象、产品功能、质量、成本、销售网等等），因此不易直接关注。

既然这些企业管理层不了解SMT制造技术，内部没有对自身的能力和效益进行准确的评估，外界又没有正确先进的样本供参考。而在遇到绩效不良的压力时，又很少与第二线因素挂钩。易忽略这门技术中许多可以获利的空间，这是很自然的。

最近二、三十年来，科技的发展远比以前快得多，主要来自几个方面的原因，例如IT和通信科技的发达等等。而其中很重要的一点，就是这些科技跨越了国际，缩短了国际间的距离，使我们有很好的机会接触其他的新技术、新知识。而在接触和认识过程中启发我们的自觉性，进一步推动知识更新和改善。但在SMT管理上我们能够利用这一优势的机会并不多。这是因为随着制造业转移到中国，基础较强的先进工业国基本上将重点缩小只集中在材料和设备方面，在管理方面的研发投入减少，导致管理上的发展相对较慢。所以，我们无法通过通信科技等来吸收先进的管理技术。除此之外，SMT管理并不像MBA，6Sigma那样已成为一个标准体系，缺乏系统化也是其中一个因素，这也影响到中国用户在这方面的学习吸收。

知识追求上的问题
我前面提到现在的许多用户，对SMT技术的认识比以前有了很大改观。虽然这是事实，不过，严格地说，今天的大部分客户中的技术人员，仍存在着知识掌握不够全面、基础不扎实的现象。我曾做过分析，认为国内对知识掌握不足的一个主要原因在于培训系统的缺乏，目前的情况仍是如此。虽然，我们可以看到业界的公开培训班多了，但对于整个SMT领域来说，这些培训范围是微不足道的。据了解，企业内部有关SMT的培训也很缺乏。即使有个别的培训课程，也不成系统。

员工的培训相当被动。多数企业的培训还是依赖外来的课程，等接收到培训班的宣传消息后才计划派员学习。不少与SMT相关的课题知识，如果不是遇上课程，则就不会进行这类应有的培训。这似乎对知识的掌握抱着可有可无的态度。当然，其中一个原因，就是不知道还有什么知识需要去学习。

其实，从一些日常的例子中我们不难看出知识掌握的缺乏。比如我在讲课中发现，对于可焊性测试（wetting balance）曲线这个通用的评估和了解可焊性的图示，竟然还有许多工程师，甚至从事SMT多年的工程师未曾接触过。更谈不上去发现这种曲线传统指标上存在的错误等等较先进的知识了。
一条典型的锡膏印刷、贴片和回流焊接工艺的自动生产线，就有超过800项技术特性指标；一台波峰焊炉的评估就需要约8到10个工作日；一套较完整的SMT技术规范分类就超过了100种，类似这样错综复杂的技术，需要投入大量的时间和精力进行知识更新的学习，然而，实际上我们做了多少？

制造工艺和管理技术的研发
国内用户在工艺和制造技术的研发上真正投入的十分少见。从这一点就可以看出业界管理普遍对制造技术不够了解。有些用户虽然说注重制造技术，但却不知道该做些什么。其实最可惜的是因此而失去了许多可以为企业争取到的节省成本以及提高质量的机会。
在SMT技术中，决定最终质量的因素有很多，所以，如果要很好地掌握这门技术和确保能够具有一流的质量，必须了解许多技术上的课题。这些知识、规范等都不是从他处可以获得的。通常，只有通过自身的研究才能准确的掌握。如果我们去观察国外大规模企业的运作，我们不难发现他们花费了很多人力投入到制造技术和工艺的研发上。这也是为什么我们时至今日还总是落在他人后面的原因。
上面提到的对知识追求的被动，知识传播渠道的缺乏，加上用户内部缺乏在SMT技术研发等方面的投入，使不少用户的技术管理和应用系统一直没有得到该有的改进。例如在设备的维护保养上一直停留在对“使用寿命”进行保养，而没有对“性能”进行保养；质量系统中故障模式的错误定义和分类（例如将3种不同的锡球/锡珠问题混淆或混为一谈）；在质量会议中，不断讨论没有任何改善意义的直通率；错误的使用ppm和dpmo等问题。对类似“技术整合管理”这样必要的知识，在SMT用户中进行研究或采用的可以说是十分稀有。这就难怪大多数用户每天都在忙于解决“救火”问题了。

改善空间和改善
改善的空间是巨大的，并且经常超出我们的想象。虽然，效益因企业而异，但由于我们所犯的错误相当多，通过一定的改善，效益将会十分可观。每年节省数千万也并非不可能。其实即使认识不多，但只要去记录和察看每天的效率和经济浪费的数据，得到的结果也许会让你吃惊不已。
而改善后的投资回报率更是可观。根据经验，首年的年回报率少则十数倍，多则在千倍以上。这样的投资回报，试问有多少其他投资可以做到？
如果还没有开展改善工作，我想用户不必考虑是否开展的问题，关键在于如何去做。我简单扼要的给读者提出以下几点建议：
◆管理人员必须接受足够的、严格的SMT管理培训；
◆寻找专家协助评估目前的情况，发掘改善空间；
◆建立有意义和多方面的效益评估系统，并和财务挂钩；
成立专职“防火队”和“改善队”，研究和推行改善；
◆注重流程、规范的完整性和质量；
◆学习和推行“整合管理”和系统化；
◆建立一个“核心队伍”、一个“傻瓜系统”和一个综合素质良好、从上到下的团队（不要只寄望几个专家）；
◆不要忽略企业文化和员工的精神上的培养和配合。

展望和结束语
随着社会、科技的发展和市场及生活的需求，电子产品的发展将会品种繁多，而且速度迅猛，同时会带动电子制造业的发展。而作为主流技术的SMT必然顺其潮流不断向前发展。然而，除非在认知和观念上有巨大的改变，我们将来的发展还将是属于“水涨船高”式的，以跟随在别人后头为主。至少目前没有迹象显示我们将会有重大突破，并在SMT制造技术的管理和应用上有本质上的改变。中国SMT在经济和量上的发展速度是惊人的和前所未有的。不过，并未意识到这种速度中还缺乏以往其他工业国的扎实基础?；蛐砩系凼枪降?，否则我们先进工业国的朋友们如何继续生存？
其实像SMT这类日新月异的技术，其论文应该具有一定的时间性。很遗憾的是我8年前的观点和论点，从今天的情况看来仍然适用。

我相信，今天仍然有不少读者，对我所提出的看法觉得难以认同。这种情况与8年前的情况类似。其实我不敢奢望用户通过这寥寥数千个字就能够领略SMT的特质奥秘。在历史上，曾经有很多人认为说地球是圆的人是疯子。这也许说明了知识的某一特质。在我们认知之前，许多东西似乎无法想象。而往往因为我们无法想象，所以我们不会去追求和改进。不论您是否认同或是否能够领悟我上面所说的，何不扪心自问，我们真的对工作搞清楚了吗？桥接、虚焊、掉件等等日常所见的问题，为什么长久以来一直得不到彻底解决？
如果不设法认识和摆脱“井底之蛙”、“鸵鸟心态”等我们千古遗留下的弱点弊病，我们也只能随波逐流了。

注一：由北京《世界产品与技术》编辑部出版的《SMT应用管理文集》。2003年9月版。
注二：制造模式是设计生产线和配置设备时必须要首先整理的资料。其构成的元素有产品的特性（例如封装种类、种类数、工艺种类、工艺路线种类、各封装类的器件数范围等等）、批量特性、生产类别（试制、试产、批量生产以及混合模式）、生产管理资源（时间、人员、班次等）、交货期要求、后勤能力、质量水平要求、返修策略以及成本要求等等多方面的。这些因素不能独立考虑，而是必须整理出相互之间的影响关系，进行量化后转成和设备相关的技术特性指标。
注三：为了达到良好的可靠性，评估内容和量化方法较为复杂。读者所见到的图表中的评分只是个综合分数。不能解释为出错或合格率。比如说30%的得分并不表示有30%的考核项目做到了尽善尽美。实际上，一般实际水平会低于评分，也就是说，事实上30%的评分，还有超过70%的考核项目需要改善